Manter a operação industrial eficiente, segura e produtiva é um desafio constante — e a manutenção dos ativos é a peça-chave nesse processo. Mas como saber se sua equipe de manutenção está realmente sendo eficiente? De forma geral, a resposta está nos indicadores de manutenção.
Esses KPIs são métricas essenciais para monetizar o desempenho da manutenção industrial, ajudando a identificar gargalos, otimizar recursos e reduzir paradas não planejadas.
Neste artigo, listamos os 10 principais indicadores de manutenção que toda fábrica deve acompanhar, e mostramos como soluções com um ERP especializado podem facilitar a análise e gestão desses dados. Continue a leitura!
O que são indicadores de manutenção? Os indicadores de manutenção, também chamados de KPIs de manutenção , são métricas que permitem avaliar o desempenho das atividades de manutenção em uma planta industrial.
Eles fornecem dados quantitativos sobre eficiência, tempo de resposta, disponibilidade de equipamentos, custos e muito mais.
De forma geral, monitorar esses indicadores é essencial para:
Reduzir o tempo de inatividade; Melhorar a vida útil dos equipamentos; Reduzir custos operacionais; Aumentar a produtividade da equipe de manutenção; Planejar de forma mais estratégica a manutenção preventiva e corretiva. Dessa forma, a partir desses indicadores, a indústria pode tomar decisões mais assertivas sobre planos futuros e até mesmo evitar erros que iriam comprometer o fluxo de trabalho.
→ Leia também: Logística de abastecimento: por que sua indústria deve dar atenção
10 KPIs de manutenção industrial que a sua fábrica precisa acompanhar 1. MTBF — Mean Time Between Failures (tempo médio entre falhas) O MTBF, como a própria tradução sugere, mede o tempo médio que um equipamento opera sem falhar. Dessa forma, quanto maior o MTBF, mais confiável é o equipamento.
Esse indicador é fundamental para avaliar a eficiência das manutenções preventivas e também a qualidade dos ativos.
O MTBF pode ser acompanhado através da seguinte fórmula:
MTBF = Tempo total de operação / Número de falhas
A partir do valor encontrado, as indústrias devem acompanhar a sua evolução , visualizando melhorias ou elaborando planos de manutenção, se necessário.
2. MTTR — Mean Time to Repair (tempo médio de reparo) Diferente do MTBF, o MTTR mostra o tempo médio necessário para reparar um equipamento após a sua falha. Nesse sentido, quanto menor esse número, mais eficiente está a sua equipe de manutenção corretiva.
O valor pode ser encontrado através da fórmula abaixo:
MTTR = Tempo total de manutenção corretiva / Número de falhas
Ao encontrar o valor total, é fundamental que a fábrica se prepare para ter esse tempo médio para reparo das suas máquinas.
3. Disponibilidade operacional A disponibilidade de ativos está relacionada com a porcentagem de tempo que uma máquina está disponível para operação . De forma geral, a Disponibilidade Operacional é um dos principais indicadores de manutenção industrial, uma vez que une confiabilidade e tempo de resposta.
Ela pode ser acompanhada através da seguinte fórmula:
Disponibilidade: = MTBF (MTBF + MTTR) x 100%
4. Backlog de manutenção Outro importante KPI de manutenção industrial é o backlog, representando o total de horas de trabalho de manutenção que ainda precisam ser realizadas. Ou seja, qual o tempo que a sua mão de obra ainda precisa para realizar todos os serviços atuais.
No dia a dia das indústrias, essa KPI ajuda a entender a carga de trabalho da equipe e a priorização das tarefas. O ideal é que esse valor se mantenha o mais estável possível.
Para obter um cálculo preciso do backlog, é importante ter em mãos três informações fundamentais:
Homem-hora total (HHT): representa a quantidade de horas disponíveis da equipe no período analisado. É calculado multiplicando o número de colaboradores, pelas horas de trabalho diárias e pela quantidade de dias no período.Fator de produtividade: a porcentagem do tempo efetivamente utilizado pelos técnicos em atividades produtivas, desconsiderando deslocamentos, pausas, atrasos e períodos de ociosidade.HH das ordens de serviço (HH OS): soma do tempo estimado para executar todas as ordens de serviço no período, sejam elas planejadas, programadas, pendentes ou até mesmo concluídas.Com esses dados, usamos a seguinte fórmula:
Backlog = Soma das HH de todas as OS ÷ HH disponível
Sendo que, HH disponível = HHT x Fator de produtividade.
5. Taxa de manutenção corretiva x preventiva A principal diferença entre manutenção corretiva e preventiva é a previsibilidade do serviço.
Dessa forma, as taxas indicam o equilíbrio entre manutenções planejadas e emergenciais. Ou seja, quanto maior a proporção de manutenções preventivas, melhor o controle dos ativos.
Os valores podem ser encontrados através das fórmulas abaixo:
% Corretiva = (Horas de manutenção corretiva / Total de horas de manutenção) x 100 % Preventiva = 100 - % Corretiva 6. Custo de manutenção por equipamento Esse indicador revela quanto cada equipamento consome em manutenção, considerando gastos com peças de reposição, mão de obra e eventuais perdas por tempo ocioso. Trata-se de um dos indicadores de manutenção industrial mais importantes para a tomada de decisão estratégica.
Imagine uma indústria alimentícia em que uma esteira transportadora consome R$8 mil por mês em manutenções corretivas, enquanto uma nova custaria R$25 mil, por exemplo. Ao analisar o custo acumulado anual, o gestor pode perceber que a substituição traria economia e mais confiabilidade operacional.
7. Tempo de resposta à ordem de serviço Outro exemplo de KPI de manutenção industrial é o Tempo de Resposta à Ordem de Serviço, medindo quanto tempo a equipe de manutenção leva para começar uma ordem após ela ter sido registrada.
Para isso, é preciso considerar alguns pontos como recebimentos de instruções, tempo produtivo, deslocação até a tarefa, ociosidade e até mesmo pausas autorizadas no dia a dia do trabalho.
Acompanhar esse indicador auxilia na avaliação da agilidade da equipe em responder a problemas operacionais, identifica gargalos na comunicação entre operação e manutenção e ainda melhora a priorização de ordens de serviço e o tempo de atendimento.
→ Leia também: GRC: o que é e como sua indústria pode usar esses fundamentos para aprimorar a gestão de riscos
8. Conformidade do plano de manutenção Esse KPI mede o nível de aderência ao plano de manutenção preventiva . A fórmula é relativamente simples:
Conformidade = (Número de tarefas realizadas / Total de tarefas planejadas) x 100
O acompanhamento da Conformidade garante que as manutenções preventivas estejam sendo executadas no tempo correto, reduz a dependência de ações corretivas emergenciais e ainda melhora o planejamento de paradas e controle sobre os ativos críticos.
9. Índice de retrabalho Como o próprio nome sugere, o índice de retrabalho indica quantas manutenções precisaram ser refeitas em um curto espaço de tempo. Esse KPI aponta falhas na execução das atividades, problemas no diagnóstico ou uso inadequado de peças.
Índice de Retrabalho = (Horas de Retrabalho / Total de Horas Trabalhadas) x 100
10. Eficiência da equipe de manutenção Por fim, a KPI de Eficiência mede a proporção do tempo efetivamente produtivo da equipe em relação ao tempo total disponível , podendo ser encontrada através da fórmula:
Eficiência = (Horas Produtivas / Horas Disponíveis) x 100
Essa avaliação permite observar se a equipe está bem dimensionada, identifica perdas de tempo com deslocamentos, esperas por materiais ou pausas excessivas. De forma geral, o índice de Eficiência serve como uma base para melhoria contínua na gestão do tempo da equipe.
Por que monitorar indicadores de manutenção com um ERP? Em pequenos negócios ou operações industriais de menor porte, pode ser viável acompanhar indicadores de manutenção manualmente, utilizando planilhas ou registros físicos.
No entanto, conforme a empresa vai crescendo, o número de equipamentos, ordens de serviços e dados envolvidos na rotina tornam esse controle cada vez mais complexo — e até mesmo inviável sem o apoio da tecnologia.
É aí que entra o ERP : um sistema de gestão integrado permite centralizar todas as informações de manutenção, automatizar cálculos e gerar relatórios precisos em tempo real. Além disso, facilita o cruzamento de dados entre setores, como compras, estoque, produção e RH, oferecendo uma visão completa da operação
Um sistema ERP como o da Sensio permite:
Automatizar a coleta de dados de manutenção;Unificar informações entre manutenção, produção e estoque;Emitir relatórios em tempo real com os principais indicadores;Acompanhar ordens de serviço e históricos de falhas de forma centralizada;Visualizar dashboards intuitivos para análise rápida da operação, e muito mais.Além disso, a integração entre setores evita retrabalhos, reduz falhas de comunicação e ajuda na tomada de decisão baseada em dados confiáveis.
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